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铝型材覆膜加工厂覆膜墙板常见问题及解决方案


铝型材覆膜加工厂覆膜墙板常见问题及解决方案

    覆膜墙板在平时的生产过程中,有时会出现大大小小的问题,需要及时检查车间的设备及调整工艺,避免影响公司的正常生产。

一、铝型材覆膜加工厂分析边缘膜粘接不牢

1.涂胶膜边缘温度过低
在覆膜过程中,涂胶膜的边缘温度下降会很快,对型材表面形成不了腐蚀面,而无粘接强度。
解决的方法:提高垂直烤箱的温度;在合理的部位,放置枪式热风机。
 
2.放卷器位置与后导向靠轮位置偏差值过大
两个位置一旦形成角度,就会使行进中的膜产生曲线运动,发生边缘膜断胶现象。
解决的方法:精调放卷器、胶箱、定位靠轮、主动轮在同一中心线上的三维立体空间位置。
 
3.张力装置的松紧程度与主动轮的速度不符
张力装置松紧程度的变化是随着主动轮的速度变化而变化,否则就会使涂胶膜的表面张力失衡,发生膜跑偏,导致膜边缘断胶现象。
解决的方法:在主动轮的速度带动下,张力装置的松紧程度,以膜能顺滑地从放卷器中转出即可。
 
4.分切膜时边缘分切精度不高
由于分切精度不高,出现毛边、裂口现象,从而使涂胶膜的表面张力,在张力装置松紧度的作用下,发生膜跑偏现象,导致膜边缘断胶。
解决的方法:a.更换分切机的分切刀片;b.调整分切机环境温度和膜的自身温度。
 
5.枪式热风机温度过高
枪式热风机温度过高,使胶中挥发质怠尽老化,失去作用。
解决的方法:根据环境温度调节枪式热风机温度。一般状态下,环境温度是18℃时,枪式热风机温度应该在120℃,风力3挡。
 
二、铝型材覆膜加工厂分析覆膜型材表面产生气泡

1.隧道烤箱温度过低
胶质内部挥发物质的分子在特定的条件下,被击活后,就具有了快速挥发的特性。反之就不具备此特性,也就是说胶质内部还会存在过量的挥发物质,由于膜受到胶内部过量挥发物的腐蚀,使机体变软、失去弹性,经覆膜压轮滚压后变薄,出现叠层,当胶质再遇到特定的条件,挥发物质就会在覆膜型材表面薄弱处堆积发展,形成气泡。
 
2.覆膜压轮空间角不正确
压轮在覆膜过程中,都会产生一定的角度变化,如果压轮的空间角不正确,就会在覆膜时产生死角,使膜出现叠层而产生空洞,引发气泡的形成。
 
3.混合胶内气泡释放不彻底
由于在混胶过程中,会产生大量的气泡,刮涂时在膜的表面就会产生气泡空洞现象,气泡空洞处的存胶量很少,粘结强度就很低,形成薄弱处。遇到胶质内部存在过量挥发物质时,就会形成气泡。
 
4.涂胶口不干净
涂胶口有杂物,破坏正常涂胶量,经隧道挥发,生成断胶带,形成空洞,产生气泡。
 
三、铝型材覆膜加工厂分析覆膜面出现褶皱、裂口现象

1.涂胶量过大
由于胶中含有腐蚀剂,当涂胶量过大时,挥发量就会不足,从而导致涂胶膜软化,失去弹性,出现褶皱或裂口;
 
2.覆膜压轮表面不洁
压轮表面藏有较硬的物体,型材表面的硬度也比较高,夹在中间的彩膜势必要受损破裂;
 
3.主动轮速度与涨紧装置松紧度配合不当
配合不当,拉力过大或过小,涂胶膜受力拉长或无张力而叠加,导致褶皱或裂口;
 
4.膜定位靠轮表面有划伤
表面有划伤,就会使膜边缘出现刮裂,导致裂口;
 
5.分切膜边缘精度不高;
由于分切精度不高,边缘就会有划伤,在涨紧装置的作用下,撕裂划伤部位,出现裂口;
 
6.覆膜轮压力不均
压力不均使膜表面张力失衡,出现叠压,形成褶皱;
 
7.定位轮位置偏差过大
定位轮位置偏差过大,致使两根型材对接部分不在同一条运动直线上,从而出现叠压、撕裂的情况,造成褶皱、裂口和脱膜现象的发生。
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